1. As diferenzas entre a vibración do molde e a vibración da mesa:

En canto á súa forma, os motores de vibración do molde están a ambos os dous lados da máquina de bloques, mentres que os motores de vibración da mesa están xusto debaixo dos moldes. A vibración do molde é axeitada para máquinas de bloques pequenos e para a produción de bloques ocos. Pero é cara e moi difícil de manter. Ademais, desgástase rapidamente. Para a vibración da mesa, é axeitada para fabricar varios bloques, como adoquín, bloques ocos, beirarrúas e ladrillos. Ademais, o material pódese introducir no molde de xeito uniforme e, como resultado, obter bloques de alta calidade.

2. A limpeza da batedora:

Hai dúas portas ao carón da mesturadora para MASA e fáciles de limpar para os traballadores. A nosa mesturadora planetaria mellorou moito en comparación coa mesturadora de dobre eixo. As 4 portas de descarga están situadas na parte superior da mesturadora e son fáciles de limpar. Ademais, a mesturadora está equipada con sensores para mellorar o rendemento de seguridade.

3. As características da máquina de bloques sen palés:

1). Vantaxes: Non se precisa elevador/rator inferior, transportador de palés/transportador de bloques, carro de dedos nin cubeta se se usa unha máquina de bloques sen palés.

2). Desvantaxes: o tempo do círculo aumentará a polo menos 35 segundos e a calidade do bloque é difícil de controlar. A altura máxima do bloque é de só 100 mm e non se poden fabricar bloques ocos con esta máquina. Ademais, a capa de cubicación estará limitada a igual e inferior a 10 capas. Por outra banda, só a máquina de bloques QT18 pode estar equipada coa tecnoloxía sen palés e é difícil cambiar o molde. A nosa recomendación para os clientes é mercar 2 liñas de produción de QT12 en lugar de 1 liña de produción de QT18, porque polo menos unha máquina pode estar garantida para funcionar se a outra está fóra de servizo por algún motivo.

4. «Branqueamento» no proceso de curado

No curado natural, o rego frecuente non sempre é beneficioso para o curado, xa que o vapor de auga se move libremente dentro e fóra dos bloques. Por esa razón, o carbonato de calcio branco acumúlase gradualmente na superficie dos bloques, causando o "branqueamento". Polo tanto, para protexer os bloques do branqueamento, o rego debería prohibirse no proceso de curado dos pavimentos; mentres que no caso dos bloques ocos, o rego está permitido. Ademais, cando se trata do proceso de cubicación, os bloques deben envolverse con película plástica de abaixo cara arriba para protexer o bloque da auga que gotea na película plástica, o que pode afectar á calidade e beleza dos bloques.

5. Outros problemas relacionados coa curación

En xeral, o tempo de curado é de aproximadamente 1-2 semanas. Non obstante, o tempo de curado dos bloques de cinzas volantes será maior. Debido a que a proporción de cinzas volantes é maior que a do cemento, requirirase un tempo de hidratación máis longo. A temperatura ambiente debe manterse por riba dos 20 ℃ no curado natural. Teoricamente, suxírese o método de curado natural porque é complicado construír a sala de curado e o método de curado con vapor custa moito diñeiro. E hai algúns detalles que deben terse en conta. Por unha banda, o vapor de auga acumularase cada vez máis no teito da sala de curado e despois caerá na superficie dos bloques, o que afectará á calidade dos bloques. Mentres tanto, o vapor de auga bombearase á sala de curado desde un lado. Canto máis lonxe estea a porta de vaporización, maior será a humidade e a temperatura, polo que mellor será o efecto de curado. Isto resultará nunha desigualdade no efecto de curado, así como na calidade dos bloques. Unha vez que o bloque estea curado na sala de curado durante 8-12 horas, gañarase entre o 30% e o 40% da súa resistencia final e estará listo para o cubicado.

6. Cinta transportadora

Usamos transportadores de cinta plana en lugar de cintas de tipo canal para transformar a materia prima da mesturadora á máquina de bloques, porque é máis doado para nós limpar a cinta plana e os materiais adhírense facilmente á cinta de canal.

7. O pegado de palés na máquina de bloques

Os palés quedan atascados con moita facilidade cando se deforman. Este problema débese directamente ao deseño e á calidade das máquinas. Polo tanto, os palés deben procesarse especialmente para cumprir os requisitos de dureza. Para evitar deformacións, cada unha das catro esquinas ten forma de arco. Ao fabricar e instalar a máquina, é mellor reducir a posible desviación de cada compoñente. Deste xeito, reducirase a panca de desviación de toda a máquina.

8. Proporción de diferentes materiais

A proporción varía dependendo da resistencia requirida, o tipo de cemento e as diferentes materias primas dos diferentes países. Tomando bloques ocos como exemplo, baixo o requisito habitual de 7 Mpa a 10 Mpa en intensidade de presión, a proporción de cemento e árido pode ser de 1:16, o que aforra custos. Se se require unha maior resistencia, a proporción anterior pode chegar a 1:12. Ademais, necesítase máis cemento se se produce un pavimento dunha soa capa para alisar a superficie relativamente grosa.

9. Uso de area mariña como materia prima

As areas mariñas só se poden empregar como materiais para fabricar bloques ocos. A desvantaxe é que contén moito sal e seca demasiado rápido, o que dificulta a formación de unidades de bloques.

10.O grosor da mestura facial

Normalmente, por exemplo, no caso dos adoquíns, se o grosor dos bloques de dobre capa chega aos 60 mm, o grosor da mestura frontal será de 5 mm. Se o bloque ten 80 mm, o grosor da mestura frontal será de 7 mm.